冷却鋳鉄用ブラスト粒度の選定にあたっては、G12からG80までの粒度は、単に「粒度が粗いほど威力が強く、細かいほど安全である」という考え方に基づいてランク付けされているわけではありません。 真に重要なのは、ブラストシステムに入った後、研磨材が被加工物の表面をどのように変化させるかという点です。洗浄を加速させる一方で、表面粗さが過度になるリスクを高める可能性もあります。また、手直し作業を減らす一方で、その後のコーティング工程における欠陥を早期に露呈させる可能性もあります。 これらの粒子径の違いを理解することは、焼入れ鋳鉄グリットを単なる「消耗品の選択」から、制御可能な表面処理の決定へと変えるために不可欠です。.
冷却鋳鉄用研磨剤の粒度を選定する際は、まず洗浄目標、必要な表面粗さ、およびその後のコーティング要件を明確にし、それらにG12からG80までの適切なグレードを照らし合わせて選定します。G12～G24は比較的細かいグレードであり、軽い洗浄、低い表面粗さ、および微細な表面処理に使用できます。 G34～G47は中～中粗のグレードで、日常的な錆取り、ミルスケールの除去、および塗装前の下地処理に適しています。G55～G80は粗いグレードで、厚いミルスケール、頑固な古い塗膜、重度の錆、および大型鋳物の洗浄に適しています。 購入前には、SAEの研磨粒度番号との混同を避けるため、サプライヤーの粒度表を確認してください。.
本記事では、まずグリット粒度番号に関する一般的な誤解について取り上げ、その後、洗浄強度、表面形状の要件、およびコーティング要件が異なる場合における、G12～G80のチルト鋳鉄グリットの選定基準について解説します。.
なぜG12からG80までの数値だけで粒度を選べないのか？
グレード番号はあくまで名称上の基準に過ぎないからです。これらは、実際の粒子径や選別基準、あるいは発破性能を直接示すものではありません。購入者がG40、G55、G80といったグレード番号だけを見てしまうと、「グリットグレード番号」を最終的な選定基準と誤解してしまう恐れがあります。.
Gグレードは、異なる材料や規格にわたって共通する粒度表記ではありません。冷却鋳鉄グリットではGグレードが使用される場合がありますが、鋳鋼グリットやその他の金属系研磨材でも同様のグレードが使用されることがあります。しかし、それらの背後にある粒子径の範囲は必ずしも同じとは限りません。たとえ2つの製品がともに「G80」と表示されていたとしても、実際の粒子径は異なる場合があります。.
この不一致は、現場ではしばしばさらに顕著になります。発注側は仕様が明確に定められていると信じている一方で、ブラスト施工側は、まったく異なる洗浄力や表面仕上がりに対処せざるを得ない場合があります。粒子径が小さすぎると、被加工物の表面が十分に洗浄されない可能性があります。逆に大きすぎると、表面の凹凸が深くなりすぎて、その後の塗装に影響を及ぼす恐れがあります。.
したがって、G12からG80までは、コミュニケーションの出発点としてのみ機能すべきであり、判断の唯一の根拠としてはならない。. 研磨材の選定にあたっては、粒度範囲、粒度規格、研磨材の種類、および対象表面の要件に基づいて行うべきであり、「型番は正しいが、ブラスト処理の結果が期待通りでない」といった事態を避ける必要がある。“
チルド鋳鉄グリット サイズ表：G12からG80までの分類は？
G12からG80までのチールド鋳鉄グリットは、一般的に粒子径の細かさから粗さにかけて分類されます。以下の表は、一般的なチールド鋳鉄グリットの粒度範囲を示しています。選別公差はメーカーによって異なる場合があるため、最終的な基準としては、供給元の最新の技術データシートを参照してください。.
| 冷却鋳鉄の粒度 | 一般的な粒子径範囲 | 相対的な粒度 | 一般的な特徴 |
|---|---|---|---|
| G12 | 0.30～0.70 mm | ファイン | より制御しやすい切削動作と、より浅い表面形状 |
| G17 | 0.40～0.80 mm | 細～中 | 中程度の強度の表面洗浄に適しています |
| G24 | 0.60～1.00 mm | ミディアム | 一般的な錆取りや鋳皮の除去に適しています |
| G34 | 0.80～1.20 mm | ミディアム | より強力な洗浄力と、より際立った表面形状 |
| G39 | 1.00～1.40 mm | 中～粗め | 頑固な錆の層や厚いミルスケールに適しています |
| G47 | 1.20～1.70 mm | 中～粗め | 大規模な表面処理や表面粗化作業に適しています |
| G55 | 1.40～2.00 mm | 粗目 | 厚い錆、古い塗装、および厚いミルスケールに適しています |
| G66 | 1.70～2.40 mm | 粗目 | 高強度の剥離作業や、厚膜コーティング前の下地処理に適しています |
| G80 | 2.00～2.80 mm | 非常に粗い | 過酷な洗浄に適しており、比較的粗い表面形状を形成する |
全体として、G12～G24は「細目～中目」、G34～G47は「中目～中粗目」、G55～G80は「粗目～極粗目」とみなすことができます。.
なお、表に記載されている粒子径は範囲であり、単一の固定値ではないことに留意すべきである。同じグレード内でも粒子径のばらつきは存在するため、選別が均一であればあるほど、現場で一貫した表面処理結果を維持しやすくなる。.
G12～G24：表面プロファイルを低く抑え、精密な洗浄を行うにはどう選べばよいか？
G12～G24を選択する際は、ワークピースに低表面プロファイル、微細な表面仕上げ、および制御可能な洗浄結果が求められるかどうかを優先的に考慮すべきである。. このサイズ範囲は、一般的に、その後のコーティングが比較的薄い場合、部品が小さい場合、あるいは明らかな表面の粗さが許容されない場合に適しています。.
G12は、軽度の錆、薄い酸化皮膜、小型の鋼製部品、部分的な補修、および基材がデリケートな表面に適しています。過度な粗面化のリスクを低減でき、表面形状の制御も容易です。.
G17は、浅い表面プロファイルと洗浄効率のバランスをとるのに適しています。G12では洗浄速度が遅すぎるものの、表面プロファイルを著しく深くする必要がない場合は、G17の採用を検討するとよいでしょう。.
G24は、一般的な錆の除去、軽度から中程度の酸化皮膜の除去、および普通鋼製部品の前処理など、やや汚染度の高い状態での精密洗浄に適しています。G12やG17よりも高い除去能力を有していますが、得られた表面形状については、コーティングの要件に照らして確認する必要があります。.
実際の使用にあたっては、ブラスト圧力、作業距離、ノズルの摩耗、および再生研磨材の状態についても確認する必要があります。一見きれいに見える表面であっても、必ずしも塗装に適しているとは限りません。粉塵の残留、表面の均一性、および表面粗さの管理について、すべて確認する必要があります。.
G34からG47：日常的な錆取りや塗装前の下地処理にはどれを選べばよいか？
G34～G47を選択する際は、錆の程度、ミルスケールの厚さ、洗浄効率、および目標とする表面粗さを評価してください。この範囲は、日常的な錆除去、ミルスケール除去、および塗装前の下地処理に適していますが、「粗ければ粗いほど良い」と単純に考えるべきではありません。“
G34は、一般的な鉄骨構造物や一般的な下塗り処理の出発点として使用できます。通常の錆、軽度から中程度のミルスケール、および鋼部品のバッチ洗浄に適しており、比較的制御しやすい表面粗度とともに、安定した洗浄力を発揮します。.
G39は、汚染層がより顕著なワークピースに適しています。G34で表面を洗浄できるものの、加工速度が遅すぎる場合は、G39の使用を検討するとよいでしょう。これにより、砥粒サイズの急激な変化を避けつつ、除去効率を向上させることができます。.
G47は、より頑固なミルスケール、より深刻な腐食、重量のある鋼製部品、およびより顕著な機械的アンカープロファイルを必要とする保護コーティングシステムに適しています。その一般的な粒子径範囲は約1.20～1.70 mmであり、その洗浄強度はG34やG39よりも明らかに高くなっています。.
G47を使用する前に、そのコーティングによってより深い表面プロファイルが得られるかどうかを確認し、ノズル、ホース、回収システム、およびブラスト室の構成部品の摩耗コストを評価してください。洗浄速度が速いからといって、必ずしも総コストが低くなるわけではありません。.
したがって、日常的な錆取りにはまずG34を検討すべきであり、洗浄効率が不十分な場合はG39を検討し、汚染層が頑固な場合、部品が重い場合、またはより強力なアンカープロファイルが必要な場合にのみG47を使用してください。.
G55からG80まで：いつ「ヘビーデューティ洗浄」を行うべきか？
G55～G80は、厚い錆、頑固な圧延スケール、経年劣化した保護被膜、大型鉄骨構造物、および厚膜保護被膜システムの施工前の表面粗化処理など、真に過酷な洗浄用途に適しています。. このサイズの範囲は、通常の錆取り、薄い酸化皮膜の除去、あるいは日常的な塗装前の下地処理には直接使用することは推奨されません。.
G55の粒子径は通常約1.40～2.00 mmで、厚い錆、古い塗装、および厚いミルスケールの除去に適しています。剥離能力を高めることができますが、その一方で、より顕著な表面粗さが生じます。.
G66の粒子径は通常約1.70～2.40 mmであり、重量のある鋼製部品、高強度の剥離処理、および重負荷の表面処理に適しています。選定にあたっては、装置の出力、回収システムの能力、および被加工物が衝撃に耐えられるかどうかを確認してください。.
G80の粒子径は通常約2.00～2.80 mmであり、大型部品、管理されたブラスト室での重作業用洗浄、および粗いアンカープロファイルを必要とする厚膜保護システムに適しています。.
G55～G80を使用する前に、次の3つの条件を確認してください。すなわち、汚染層が十分に厚いこと、被加工物が強い衝撃に耐えられること、そしてコーティングシステムが比較的深い表面プロファイルを許容すること、です。これらの条件が満たされない場合、粗い粒度を使用すると、過度な表面粗さが生じたり、装置の摩耗が増加したり、コーティングの消費量が増えたり、手直しが必要になるリスクが生じたりする可能性があります。.
冷蔵鋳鉄グリットを購入する前に、サプライヤーに何を確認すべきでしょうか？
冷却鋳鉄グリットを購入する際は、単にグレードや価格だけで判断するのではなく、その製品に、受け入れ可能であり、追跡可能で、一貫して使用できる技術文書が添付されていることを確認してください。特に大量購入や事前コーティング処理のプロジェクトにおいては、見積書にはその後の検査や現場での評価を裏付ける情報が記載されていなければなりません。.
確認すべき主な項目は以下の通りです：
- 特定の粒子径範囲（ミリメートル単位）。.
- 最新のふるい分け分析または粒度分布報告書。.
- 硬度範囲。.
- 真密度と嵩密度。.
- 化学組成の範囲。.
- 適用される規格または仕様基準。.
- 防湿包装および保管に関する情報。.
- 推奨される保管条件。.
- それが空気式ブラスト装置に適しているか、あるいはショットブラスト装置に適しているか。.
- バッチのトレーサビリティ情報。.
納品時には、梱包ラベル、技術データシート、およびロット関連書類の内容に一貫性がある必要があります。これにより、購入者は、洗浄効率の変動、表面形状の異常、あるいはコーティング上の問題が、その研磨材のロットに起因するものかどうかを判断できるようになります。.
サプライヤーが、粒子径、硬度、密度、組成、梱包、および適切な設備に関する情報を提供できない場合、グレード番号のみに基づいて発注することは推奨されません。適切な購買活動を行うためには、製品仕様、技術文書、および現場の要件が互いに整合していることを確認する必要があります。.
結論
冷却鋳鉄用研磨材の粒度を選定する際は、G12～G80といったグレード番号だけを見るのではなく、粒度範囲、洗浄作業の内容、目標とする表面粗さ、およびコーティングの要件に基づいて総合的に判断してください。 微細グレードは、低プロファイル加工や精密な洗浄に適しています。中程度グレードは、日常的な錆取りや塗装前の下地処理に適しています。粗粒グレードは、厚い錆、頑固なミルスケール、大型部品など、過酷な条件での使用に限定すべきです。.
購入前には、サプライヤーの技術データシートを確認し、グレード基準、ふるい分け分析報告書、硬度、密度、組成、梱包、およびロット追跡情報などを確認してください。これにより、「グレードは正しいのに結果が思わしくない」という問題を回避できます。“
被加工物の状態、コーティングの要件、またはブラスト装置に基づいて、適切な冷却鋳鉄グリットの粒度を選択するための指針, 、お問い合わせは Kesen@hxnewmaterial.com.
よくあるご質問
いいえ。本記事で採用している「冷却鋳鉄用グリット粒度分類」によれば、G80は一般的にG12よりも粒度が粗いです。G80の粒径は約2.00～2.80 mmであるのに対し、G12は約0.30～0.70 mmです。 購入前に、サプライヤーの技術データシートを確認してください。.
軽い錆の除去には、G12またはG17を検討してください。中程度の錆や圧延スケールにはG24～G39が適しています。また、深刻な腐食、厚い圧延スケール、あるいは頑固な古い塗装層に対しては、G47～G80を検討するとよいでしょう。.
はい。冷却鋳鉄グリットは、錆の除去、表面の粗面化、古い塗膜の除去、および塗装前の前処理に使用できますが、グリットの粒度は、表面形状の要件および塗膜の厚さに合わせて選択する必要があります。.
まず、コーティング仕様書に記載されている表面粗さの要件を確認してください。厚膜コーティングの予備処理については、G39～G66を評価対象とすることができ、最終的な決定は、鋼材の状態、ブラスト処理のパラメータ、および測定された表面粗さに基づいて行われます。.
冷却された鋳鉄製研磨材は、繰り返しリサイクルされるにつれて微細な粒子に分解されます。回収システム、分離装置の設定、集塵効率、ノズルの摩耗状況、および新しい研磨材の補充比率を確認してください。.
